Zakup montaż i uruchomienie specjalistycznych urządzeń oraz skonfigurowanie ich w linię technologiczną służącą do produkcji maszyn do formowania detali z tworzyw sztucznych
Zakup montaż i uruchomienie specjalistycznych urządzeń oraz skonfigurowanie ich w linię technologiczną służącą do produkcji maszyn do formowania detali z tworzyw sztucznych, w tym: wgłębnego centrum elektroerozyjnego, drutowego centrum elektroerozyjnego o przesuwach 350x250x250, drutowego centrum elektroerozyjnego o przesuwach 600x400x350, trzyosiowego centrum obróbkowego, pięcioosiowego centrum obróbkowego, znakowarki laserowej oraz systemu mocowań 3R, na potrzeby projektu pn.: Wdrożenie wyników prac badawczo-rozwojowych dotyczących produkcji maszyn do obróbki tworzyw sztucznych przez PRZEDSIĘBIORSTWO WIELOBRANŻOWE MAJAK w ramach umowy o dofinansowanie projektu nr POPW.01.03.01-28-0004/15-00.
1) Wgłębne centrum elektroerozyjne – Maszyna ma na celu umożliwienie drążenia detali z dużą wydajnością i dokładnością obróbki. Maszyna powinna posiadać duży pakiet modułów wspomagających obróbkę elektroerozyjną, takich jak moduł „zerowe zużycie elektrody”. Ma on za zadanie wyeliminować praktycznie do zera zużycie elektrod, a co za tym idzie idealnie odwzorować kształt, a zarazem zmniejszyć koszt produkcji elektrod. Urządzenie powinno cechować się łatwością obsługi i programowania, którą zapewni
automatyczne sterowanie. Obrabiarka elektroerozyjna CNC, sterowana za pomocą mikroprocesorów, ma pozwolić na automatyczną obróbkę kształtów od zgrubnej do wykańczania dzięki automatycznemu doborowi sekwencji elementarnych nastaw generatora, programów części oraz operacji z tym związanych. Centrum ma składać się z trzech podstawowych elementów zintegrowanych na wspólnej podstawie: maszyna, generator z jednostką sterującą CNC, moduł dielektryka wraz systemem filtrującym.
Parametry i wyposażenie
— Przejazdy [mm]: X – min 330, Y – min 220, Z – min 250
— Prędkość osi C min 100 obr/min
— Magazyn elektrod min 4 pozycje
— Sonda pomiarowa
— Cykle orbitowania wraz z cyklem contringu
— Możliwość symultanicznej obróbki w 4 osiach.
— Przygotowanie do systemu przeciwpożarowego ( czujnik UV)
— Maksymalna waga elektrody 50 kg
— Minimalna chropowatość powierzchni 0,1 um
— Liniały optyczne
— Napędy w osiach liniowych: śruby toczne
— Chłodziarka
2) Drutowe centrum elektroerozyjne o przesuwach 350x250x250 – Wycinarka drutowa powinna łączyć w sobie najwyższe prędkości usuwania materiału za pomocą generatora z funkcjami umożliwiającymi obniżenie godzinowych kosztów eksploatacyjnych oraz z
doskonałym, intuicyjnym interfejsem użytkownika. Sterowanie maszyny ma być oparte na systemie Windows XP i zapewniać wysoką wydajność i komfort dzięki dużemu ekranowi kolorowemu i przejrzystym stronom do przygotowania i programowania cięcia. Generator powinien zapewniać najlepszą jakość wyładowań w szczelinie iskrowej umożliwiając osiągnięcie lepszej geometrii przedmiotu oraz lepszej jakości powierzchni. System automatycznego nawlekania drutu powinien być niezawodny i nie wymagać częstych przeglądów i regulacji. Powinien redukować znacząco koszty eksploatacyjne i zwiększać przerób maszyny. Maszyna z diamentowymi, zamkniętymi prowadnikami
drutu 0.25mm. Wielofunkcyjny pilot ręczny powinien umożliwiać prowadzenie prac ustawczych, ruchy osi, wystartowanie/ zatrzymanie cyklu oraz posiadać wyłącznik bezpieczeństwa. Osie X i Y powinny posiadać podwójny odczyt pozycji (liniały i enkodery) w celu zapewnienia lepszej dokładności pozycjonowania i skrócenia czasu reakcji systemu.
Parametry i wyposażenie
— Minimalne przejazdy 350x250x250
— Generator antyelektrolizyjny
— Liniały optyczne
— Oczkowe prowadniki diamentowe
— Oprogramowanie CAD/CAM w sterowaniu maszyny
— System antykolizyjny osi X,Y,Z (software i hardware ) – nie wymagający wymiany części po kolizji.
— System automatycznego nawlekania
— Minimalna końcowa chropowatość 0,2 Ra
— Chłodziarka
— Napędy w osiach liniowych: śruby toczne
— Układ centralnego smarowanie osi.
— Porty wymiany danych w standardzie, LAN, USB
— Ekran kolorowy o przekątnej minimum 17 cali
— Dokładność cięcia 5 um
3) Drutowe centrum elektroerozyjne o przesuwach 600x400x350 – Wycinarka drutowa powinna łączyć w sobie najwyższe prędkości usuwania materiału za pomocą generatora z funkcjami umożliwiającymi obniżenie godzinowych kosztów eksploatacyjnych oraz z
doskonałym, intuicyjnym interfejsem użytkownika. Sterowanie maszyny powinno być oparte na systemie Windows XP i zapewniać wysoką wydajność i komfort dzięki dużemu ekranowi kolorowemui przejrzystym stronom do przygotowania i programowania cięcia. Generator powinien zapewniać najlepszą jakość wyładowań w szczelinie iskrowej umożliwiając osiągnięcie lepszej geometrii przedmiotu oraz lepszej jakości powierzchni. System automatycznego nawlekania drutu powinien być niezawodny i nie wymagać częstych przeglądów i regulacji. Powinien redukować znacząco koszty eksploatacyjne i zwiększać przerób maszyny. Maszyna z diamentowymi, zamkniętymi prowadnikami drutu 0.25mm. Wielofunkcyjny pilot ręczny powinien umożliwiać prowadzenie prac ustawczych, ruchy osi, wystartowanie/ zatrzymanie cyklu oraz posiadać wyłącznik bezpieczeństwa. Osie X i Y powinny posiadać podwójny odczyt pozycji (liniały i enkodery) w celu zapewnienia lepszej dokładności pozycjonowania i skrócenia czasu reakcji systemu.
Parametry i wyposażenie
— Minimalne przejazdy 600x340x340
— Generator antyelektrolizyjny
— Liniały optyczne
— Oczkowe prowadniki diamentowe
— Oprogramowanie CAD/CAM w sterowaniu maszyny
— System antykolizyjny osi X,Y,Z (software i hardware ) – nie wymagający wymiany części po kolizji.
— System automatycznego nawlekania
— Minimalna końcowa chropowatość 0,2 Ra
— Chłodziarka
— Napędy w osiach liniowych: śruby toczne
— Układ centralnego smarowanie osi.
— Porty wymiany danych w standardzie, LAN, USB
— Ekran kolorowy o przekątnej minimum 17 cali
— Dopuszczalna waga detalu min 1000kg
— Dokładność cięcia 5 um
4) Trzyosiowe centrum obróbkowe – centrum obróbkowe zbudowane na zasadzie stołu krzyżowego. Dwa ruchy powinny być realizowane
poprzez przemieszczenie detalu, jeden poprzez przemieszczenie narzędzia. Wymiary sań, stołu roboczego oraz możliwe do obróbki gabaryty detalu wynikają ze sztywnej, gęsto użebrowanej konstrukcji korpusu głównego. Kombinacja konstrukcji wrzeciennika oraz kolumny powinna zapewniać pochłaniane drgań oraz sił skrawania w połączeniu z zachowaniem szybkich i precyzyjnych ruchów w płaszczyźnie pionowej.
Parametry i wyposażenie
— Wymagane sterowanie Heidenhain z systemem bezpieczeństwa Functional Safety
— Sterowanie musi zawierać: Cykle obróbcze i cykle pomiarowe
— Przejazd osi x minimum 780 mm
— Przejazd osi y minimum 490 mm
— Przejazd osi Z minimum 520 mm
— Wrzeciono minimum 10 000 obr/min, stożek ISO40
— Moment na wrzecionie dla S6 (40%ED ) minimum 140 Nm
— Moc na wrzecionie dla S6 (40%ED ) minimum 18 kW
— Przesuwy szybkie osi X,Y,Z minimum 40 m/min
— Sonda detalu i narzędzia
— Transporter wiórów
— Pistolet chłodziwa i powietrza
— Pilot sterowania
— Kabina maszyny kompletnie zamknięta
— Automatyczny centralny system smarowania
— Lampa sygnalizacyjna
— Magazyn narzędzi minimum 24 pozycje.
— Nośność stołu maszyny minimum: 1000 kg
— Siła posuwu osi X,Y,Z minimum 10 kN
— Maszyna przygotowana do chłodzenia przez oś narzędzia.
5) Pięcioosiowe centrum obróbkowe -maszyna powinna łączyć w sobie wysoką dynamikę i sztywność, które mogą być wykorzystane do zyskownej obróbki detali z aluminium lub stali. Frezarka ma zapewniać szerokie możliwości obróbki: od prostego wiercenia do złożonej obróbki pięciostronnej, powszechnie wykorzystywanej w trybie pracy „3+2”, aż po pełne frezowanie symultaniczne. Frezarka powinna by wyposażona wzaawansowane sterowanie, umożliwiające produkcję detali o wysokiej dokładności kształtu z dużą wydajnością. Sterowanie numeryczne ma zapewnić w pełni automatyczną pracę frezarki i oferować szeroką gamę możliwości niezbędnych do łatwego i wydajnego przygotowania programu.
Parametry i wyposażenie
Przejazdy
— Oś X – min 500 mm,
— Oś Y – min 430 mm,
— Oś Z – min 400 mm,
— Oś B minimum -60 /+100 0
— C – 3600,
— Obróbka 3+2
— Średnica stołu minimum: Ø 500mm
— Wymagane sterowanie Heidenhain z systemem bezpieczeństwa Functional Safety lub równoważne
— Wrzeciono minimum 12 000 obr/min, stożek ISO40
— Stół uchylno-obrotowy (w obróbce 3 osiowej stół nieruchomy)
— Magazyn narzędzi minimum 30 pozycji
— Chłodzenie przez oś wrzeciona, minimum 20 bar
— Możliwość kalibracji frezarki przez oprogramowanie maszyny (cykl auto kalibracji)
— Termiczna kompensacja maszyny
— Zamknięta kabina robocza
— Podparcie stołu uchylno – obrotowego z dwóch stron
— Liniały optyczne plus enkodery
— Sonda narzędzi, sonda detalu
— Transporter wiórów
— Maksymalna waga narzędzia w magazynie: min 8 kg
6) Znakowarka laserowa – Znakowarka laserowa przeznaczona do wykonania znaków i grawerowania wewnętrznego form. Jej
funkcją ma być precyzyjne i bardzo szybkie znakowanie oraz grawerowanie wykonywane w metalach. Urządzenie powinno być wysokowydajne, ekonomiczne i niezawodne w użytkowaniu.
Parametry i wyposażenie
— znakowarka o mocy min 18W
— przystawka obrotowa wraz z konikiem
— automatyczny stół roboczy osi X
— cyfrowy odczyt wysokości
7) System mocowań 3R – System mocowań 3R niezbędny do precyzyjnego przenoszenia obrabianego detalu między poszczególnymi urządzeniami, z zachowaniem identycznej pozycji względem narzędzi obróbczych. Dokładność mocowania min 2 um.
Dodatkowe wymagania Zamawiającego:
Miejsce realizacji zamówienia – 11-700 Mrągowo, ul. Przemysłowa 1D.
Termin realizacji zamówienia do 19 września 2016 r.
Gwarancja – min. 24 miesiące.
Czas reakcji serwisu 48 godz. od momentu zgłoszenia.
Naprawa maksymalnie 14 dni od momentu zgłoszenia.
Termin
Termin składania ofert wynosił 2016-09-05.
Zamówienie zostało opublikowane na stronie 2016-07-22.
Kto?
Co?
Gdzie?
Historia zamówień
| Data |
Dokument |
| 2016-07-22
|
Ogłoszenie o zamówieniu
|
| 2016-07-26
|
Dodatkowe informacje
|
| 2016-08-01
|
Dodatkowe informacje
|