Modernizacja linii technologicznej sortowania odpadów komunalnych w Zakładzie Gospodarki Odpadami w Bydgoszczy przy ul. Prądocińskiej 28

Quantity or scope

OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIAI. Przedmiot modernizacji – opis obecnej instalacjiUruchomiona w 2003 roku Stacja Segregacji Odpadów była pierwszym i zasadniczym ogniwem procesu gospodarowania odpadami dla miasta Bydgoszczy i okolic.Do zadań, które realizuje należą:zapewnienie odbioru odpadów komunalnych zbieranych selektywnie,prowadzenie odzysku surowców wtórnych tj. szkła, makulatury, tworzyw sztucznych oraz metali,prasowania i belowania określonych surowców wtórnych,przemieszczania i magazynowania surowców wtórnych w magazynie,alokacji odpadów niedających się wykorzystać w recyklingu do ZTPOK.Sortownia składa się z następujących elementów:— Linia do segregacji odpadów: odpady po zważeniu i zaewidencjonowaniu rozładowywanesą w magazynie buforowym. Odpady w workach są podawane do rozrywarki za pomocą ładowarki.W magazynie buforowym stacji segregacji odpadów prowadzone są działania polegające na ręcznym doczyszczaniu odpadów opakowaniowych ze szkła z zanieczyszczeń, w celu przygotowania ichdo dalszego odzysku, w tym recyklingu. W magazynie buforowym wybierane są także odpady tarasujące. Pozostałe odpady trafiają na przenośnik kanałowy, który poprzez przenośnik wznoszący, kieruje odpady do kabiny wstępnego sortowania 1-3, następnie strumień odpadów trafia do sita bębnowego, gdzie następuje podział na frakcję drobną 40 mm, średnią do 150 mm oraz grubą powyżej 150 mm. Frakcje średnia i gruba trafiają do kabin sortowniczych, w których ręcznie do lejów, a przez nie do boksów, są zrzucane surowce wtórne.— Na linii frakcji średniej są zainstalowane dwa separatory, które wychwytują metale żelaznei nieżelazne.— Odpady nienadające się do odzysku, przy pomocy przenośników rewersyjnych wsypywane sądo kontenerów, którymi są transportowane za pomocą samochodów hakowych do ZTPOK.— Linia do prasowania i belowania surowców wtórnych: z boksów pod kabinami sortowniczymi surowce przemieszczane są na przenośnik kanałowy i wznoszący, a następnie trafiają do prasybelującej, w której formowane są w bele i przekazywane do magazynu.— Stacja pracuje w oparciu o ogólny model gospodarki odpadami, który obejmuje następujące podstawowe metody unieszkodliwiania odpadów:odzysk odpadów przydatnych do wykorzystania (tzw. surowców wtórnych) poprzez ich stopniowe wydzielanie z poszczególnych strumieni,eliminowanie ze strumienia odpadów składników niebezpiecznych i poddawanie ich oddzielnej procedurze unieszkodliwiania,eliminowanie składowanie odpadów niedających się wykorzystać w recyklingu poprzez wykorzystaniu ich przy produkcji energii i ciepła w ZTPOK.Istniejąca linia technologiczna węzła segregacji składa się z następujących elementów technologicznych:Przenośnik taśmowy, przebiegający przez środek trybuny sortowniczej, posiada 12 14 stanowisk sortowniczych wyposażonych w 12 lejów zrzutowych do sześciu niezależnych boksów. W węźle sortowania ręcznego frakcji grubej 1 – 13 następuje wydzielanie oraz rozdział na frakcje handlowe surowców wtórnych. W zależności od zapotrzebowania na rynku zbytu można prowadzić rozdział następujących grup odpadów: opakowania z papieru i tektury, opakowania z tworzyw sztucznych (opakowania po chemii gospodarczej, butelki PET, folia) oraz metali.Zrzut pozostałości po sortowaniu, przekazywany jest do ZTPOK, poprzez przenośniki sortownicze na zewnątrz hali technologicznej, gdzie za pomocą przenośników rewersyjnych (1-11, 1-16, 1-26) są napełniane kontenery pod samochody hakowe.Linia prasowania i belowania surowców wtórnychRodzaj prasowanych odpadówWysortowane tworzywa sztuczne (butelki PET, opakowania po chemii gospodarczej, folia) oraz opakowania z papieru i tektury kierowane są na linię prasowania i belowania odpadów, a następnie w formie beli składowane w magazynie.Elementy i funkcjonowanie linii prasowania odpadówLinia prasowania i belowania odpadów zlokalizowana została w hali technologicznej w położeniu równoległym do linii sortowniczych segregacji szczegółowej frakcji średniej i grubej. Zasobnię prasy belującej stanowi przenośnik kanałowy – wnoszący. Dostarczanie materiału do prasowania odbywa się poprzez przepychanie odpadów zgromadzonych w boksach lub na posadzce w sąsiedztwie trybuny. Przenośnik pracuje w ruchu automatycznym z pełną synchronizacją z pracą prasy belującej. Urządzenie zrzuca odpady do leja zasypowego prasy. Zamontowany jest perforator, dziurawiący butelki z tworzyw sztucznych niezbędny do prawidłowego belowania butelek PET.II. Charakterystyka odpadów kierowanych do przetwarzaniaRodzaj odpadów: odpady komunalne selektywnie zbieraneIlość odpadów: 20.000 Mg/rok w systemie pracy jednozmianowejPodstawowy czas pracy: 250 dni/rok, 1 zmiana, min. 6 godz. efektywnej pracy na zmianęSzacunkowy udział frakcji podsitowej 0-40 mm: ok. 10-12 %Ciężar nasypowy zbieranych selektywnie odpadów komunalnych: 0,12-0,18 Mg/m3Min. wydajność godzinowa instalacji: 13-14 MgSkład granulometryczny odpadów komunalnych zbieranych selektywnie (tworzywa sztuczne, papier, metale, odpady wielomateriałowe):frakcja drobna 0-40 mm 10-12 %papier 25-30 %karton (>400/500 mm) 10-15 %tworzywa sztuczne (płaskie) – folia 2-5 %tworzywa sztuczne (przestrzenne) – PET, PE, PP, inne 15-20 %metale 5 %odpady gabarytowe 5 %Inne (balast) 22-30 %Udziały poszczególnych rodzajów odpadów czy frakcji granulometrycznych mogą odbiegać od w/w ilości w zakresie +/- 20 %.Do obliczeń należy przyjąć ciężar nasypowy odpadów komunalnych zbieranych selektywnie na poziomie 120-180 kg/m3.III. Cel modernizacjiZgodnie z Wojewódzkim Planem Gospodarki Odpadami dla Województwa kujawsko – pomorskiego na lata 2016-2022 z perspektywą na lata 2023-2028” uchwalonym przez Sejmik Województwa Kujawsko-Pomorskiego uchwałą Nr XXXII/545/17 z dnia 29 maja 2017 r., rozpoczęto działania mające na celu zwiększenie wydajności Instalacji do odzysku surowców wtórnych.W świetle obowiązującego prawa przeprowadzenie modernizacji Instalacji jest niezbędnym elementem udoskonalenia systemu gospodarki odpadami w celu uzyskania poziomów recyklingu odpadów opakowaniowych określonych Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 14 grudnia 2016 r. w sprawie poziomów recyklingu, przygotowania do ponownego użycia i odzysku innymi metodami niektórych frakcji odpadów komunalnych.Celem modernizacji linii technologicznej sortowania odpadów komunalnych pochodzących z selektywnej zbiórki jest zwiększenie poziomów recyklingu frakcji materiałowych (surowcowych) wydzielanych ze strumienia odpadów komunalnych, w szczególności papieru i butelek PET.Zwiększenie ilości odpadów pozyskanych dzięki zastosowaniu dodatkowego separatora znacząco zwiększy szanse na uzyskanie poziomu recyklingu wynikającego z obowiązku osiągnięcia poziomu recyklingu i przygotowania do ponownego użycia frakcji: papieru, metali, tworzyw sztucznych i szkła z odpadów komunalnych w wysokości minimum 50 % ich masy do 2020 roku.Wykonawca w ofercie winien przedstawić obliczenia technologiczne przepływu masowego przez nowe dostarczane kluczowe urządzenia instalacji segregacji odpadów na podstawie oszacowanego na podstawie podanych informacji składu morfologicznego odpadów dostarczanych do zakładu.Konieczność zwiększenia poziomu recyklingu wynika z obowiązku osiągnięcia poziomu recyklingu i przygotowania do ponownego użycia frakcji: papieru, metali, tworzyw sztucznych i szkła z odpadów komunalnych w wysokości minimum 50 % ich masy do 2020 roku.IV. Przedmiot zamówienia1. Wykonanie projektu technologicznego docelowej modernizacji instalacji do sortowania odpadów komunalnych selektywnie zbieranych w istniejącej i rozbudowanej hali, wyłącznie w obszarze zdefiniowanym i ograniczonym przez Zamawiającego w załączniku nr 2 do OPZ, z uwzględnieniem urządzeń uzupełniających istniejącą instalację, o minimum: system przenośników, separator optyczny dedykowany do wydzielenia mieszaniny papieru lub papieru wraz z PET, kabinę sortowniczą, układ odbierania i doczyszczania puszek AL., konstrukcje stalowe, system sterowania i automatyki oraz stację sprężonego powietrza spełniających wymagania technologiczne i szczegółowe określone w dalszej części niniejszego dokumentu,2. Demontaż istniejących przenośników, ich dostosowanie do nowych potrzeb i funkcji3. Przebudowa istniejącej kabiny sortowniczej i dostosowanie do nowych potrzeb i funkcji4. Montaż nowego wyposażenia technologicznego dostarczonego w ramach realizacji niniejszego zamówienia oraz dostosowanie istniejącego układu maszyn i urządzeń udostępnionych przez Zamawiającego, wykazanych w załączniku nr 1 do OPZ, do modyfikacji/zmiany oraz zabudowy w linii technologicznej. Modernizacja zabudowy w linii technologicznej i dostosowanie wskazanych w wyżej wymienionym załączniku urządzeń do pełnienia nowych funkcji technologicznych.5. Weryfikacja i dostosowanie do potrzeb istniejącego układu przenośników, konstrukcji stalowych, układu przejść i podestów.6. Weryfikacja i dostosowaniem do potrzeb systemu sterowania i wizualizacji instalacją do sortowani.7. Wkomponowanie maszyn i urządzeń w istniejącą halę, w obszar zdefiniowany i ograniczony przez Zamawiającego (Załącznik nr2 do OPZ Obszary w hali) w OPZ oraz w układ technologiczny istniejącej instalacji do sortowania.8. Opracowanie dokumentacji rozruchowej i eksploatacyjnej nowo realizowanej części instalacji,9. Uruchomienie i rozruch kompletnej linii technologicznej sortowania odpadów,10. Opracowanie instrukcji eksploatacji dla modernizowanej części linii technologicznej sortowania,11. Przeprowadzenie rozruchów oraz szkoleń w zakresie obsługi, konserwacji, serwisowania, BHP modernizowanej części linii technologicznej,12. Przejęcie odpowiedzialności za wszystkie nowe dostarczone w ramach przedmiotu niniejszego zamówienia maszyny i urządzenia stanowiące wyposażenie modernizowanej linii sortowniczej,13. Dostarczenie kompletnej dokumentacji odbiorowej w tym DTR, Deklaracji Właściwości Użytkowych na nowe wbudowane elementy oraz całość linii technologicznej/ instalacji, Certyfikaty zgodności maszyn i urządzeń z normami CE,14. Zapewnienie serwisu wykonanych linii technologicznych przez okres gwarancji na zasadach OPZ.15. Zapewnienie obsługi polskojęzycznej na wszystkich etapach procedury serwisowej w okresie gwarancji i w okresie pogwarancyjnym, zarówno serwisu Wykonawcy, jak i również serwisu podwykonawców i dostawców poszczególnych urządzeń czy instalacji, w tym zapewnienie możliwości bezpośredniego kontaktu z specjalistą/technikiem/inżynierem ds. serwisu, w szczególności separatora optopneumatycznego w języku polskim w dni robocze w godzinach od 8.00 do 18.00.16. Zapewnienia serwisu gwarancyjnego z czasem reakcji tj. przybycia i przystąpienia do usuwania usterek przedstawiciela serwisu Wykonawcy w czasie maksymalnie do 48 godzin od otrzymania zgłoszenia od przedstawiciela Zamawiającego.17. Zapewnienia serwisu gwarancyjnego dostarczonych maszyn i urządzeń przez wszystkich ich producentów zgodnie z warunkami określonymi w punkcie 15 i 16 powyżej. .18. Szkolenie personelu Zamawiającego na modernizowanej instalacji.Linia technologiczna po rozbudowie winna stanowić jedną, zintegrowaną, powiązaną technologicznie instalację. Zastosowany system zasilania, sterowania i automatyki dla nowych urządzeń winien być powiązany z istniejącym systemem zasilania, sterowania i automatyki oraz funkcjonować w sposób automatyczny.V. Obszar przeznaczony na rozbudowę hali sortowniWskazany na załączniku nr 2 do OPZ.UWAGA do załącznika nr 2Cały nowoprojektowany układ rozbudowy istniejącej instalacji musi zostać wykonany wewnątrz dziś istniejącej hali sortowni według wskazań załącznika nr 2 tj. dostępnych i możliwego miejsca / obszaru do zabudowy.Przy czym Zamawiający nie dopuszcza proponowania zmian w zakresie budowlanym (tj. wydania przez wykonawcę dostaw technologii wytycznych budowlanych) związanych z budową nowych lub zmianą istniejących kanałów technologicznych, gabarytów istniejącej hali sortowniczej w każdym wymiarze, zmian lokalizacji istniejących bram hali sortowni, dobudowania nowych ścian podporowych, wskazanie innego wykonania posadzki w hali sortowni za wyjątkiem fundamentów czy wzmocnień punktowych.VI. Wymagania technologiczne zmodernizowanej instalacji mechanicznego przetwarzania odpadów komunalnych selektywnie zbieranych(1) Połączone frakcje z obu kabin sortowniczych po manualnym wydzieleniu zdefiniowanych frakcji należy skierować na stanowiący przedmiot niniejszego zamówienia ciąg technologiczny umożliwiający automatyczne wydzielanie zdefiniowanej frakcji materiałowej (papier mieszany lub papier mieszany + PET) oraz jej dalsze manualne rozsortowanie lub doczyszczenie w kabinie sortowniczej(2) Frakcję po wydzieleniu manualnym w dziś istniejących kabinach należy skierować na ciąg przenośników podający do separatora optopneumatycznego o szerokości min. 2800 mm, którego zadaniem będzie pozytywne wydzielenie papieru lub papieru wraz z PET mix lub PET danego koloru. Przenośnik bezpośrednio podający na przenośnik przyspieszający separatora optycznego papieru winien mieć szerokość taśmy nie mniejszą niż 2000 mm.(3) Strumień pozytywnie wydzielony przez separator optopneumatyczny należy skierować do kabiny sortowniczej wyposażonej w co najmniej sześć zsypów i cztery stanowiska pracy. Po doczyszczeniu i ewentualnym wysortowaniu PET z wydzielonego poprzez separator papieru w kabinie sortowniczej, zanieczyszczenia należy skierować poprzez układ przenośników w obszar działania nowego separatora metali żelaza i dalej przenośnikami do dziś istniejącej balastowej kontenerowej stacji załadunku 1-16 oraz 1-26. W kabinie tej należy umożliwić wydzielenie manualne do osobnych dwóch boksów: PET mix oraz ewentualnie kartonu.(4) Należy zapewnić negatywne sortowanie jednej z frakcji oraz pozytywne dwóch kolejnych oraz dodatkowo zanieczyszczeń z przenośnika sortowniczego w nowej kabinie. Należy przewidzieć 3 niezależne boksy pod kabiną oraz możliwość podania wydzielonych materiałów na istniejący ciąg do prasy belującej.(5) Strumień pozostały, niewydzielony przez separator optopneumatyczny, należy skierować poprzez nowo zabudowany separator metali żelaza do balastowej automatycznej stacji załadunku kontenerów.(6) Ponadto w wyniku modernizacji należy zapewnić możliwość automatycznego odebrania i podania oraz doczyszczania wydzielanych obecnie metali nieżelaznych z separatora wiroprądowego manualnie na jednej z kabin sortowniczych..VII. Wymagania techniczne dla standardu wykonania nowego wyposażenia technologicznegoWyklucza się możliwość zastosowania maszyn, urządzeń, wyposażenia oraz rozwiązań technologicznych i technicznych (konstrukcyjnych) mających charakter prototypowy.Celem ograniczenia kosztów eksploatacyjnych związanych z serwisowaniem, przeglądami i zakupem części zamiennych oraz zużywających Zamawiający wymaga, aby wszystkie nowo dostarczone urządzenia spełniały następujące wymagania:Przenośniki taśmoweDopuszcza się wyłącznie dostawę i montaż przenośników specjalistycznych, dostosowanych do transportu odpadów komunalnych. Konstrukcja przenośnika winna składać się z giętej i skręcanej konstrukcji z blach stalowych i profili stalowych, o budowie w układzie modułowym. Grubość blach konstrukcji podstawowej winna wynosić minimum 4 mm, a burt bocznych minimum 2-3 mm z blachy ocynkowanej.Wykonawca winien w zależności od transportowanego materiału oraz funkcji przenośnika dokonać doboru przenośników wykonanych jako kombinowane krążnikowo-ślizgowe. Taśma przenośników winna być odporna na działanie tłuszczy i olejówburty. Wymagana jest wysoka wytrzymałość taśmy na rozrywanie (taśma wielowarstwowa EP/400/3). Nie są dopuszczalne szwy na taśmie biegnące poprzecznie do kierunku transportu (osi podłużnej przenośnika). Wymagania dla taśm:EP – taśma poliestrowo-poliamidowa,400 – minimalna wytrzymałość na rozrywanie w N/mm,3 – minimalna ilość przekładek.W miejscach, gdzie jest to konieczne należy zastosować taśmy z progami ze względu na pochylenie przenośnika i rodzaj transportowanego materiału. Przenośniki te winny być wykonane o kącie ugięcia taśmy w części zewnętrznej w zakresie do 30°.W zależności od rodzaju transportowanego materiału oraz funkcji przenośnika Wykonawca winien dobrać burty boczne o odpowiedniej wysokości zabezpieczającej odpady przed wysypywaniem się. Burty boczne należy wykonać z blachy ocynkowanej oraz wyposażyć w uszczelnienie wykonane z PVC lub gumowe gwarantujące optymalne uszczelnienie taśmy przenośnika tam gdzie jest ono wymagane.Średnica rolek górnych winna wynosić min. 89 mm. Odległość pomiędzy rolkami górnymi winna zostać dopasowana do rodzaju oraz właściwości transportowanego materiału na instalacji i zapewniać prawidłowe prowadzenie taśmy górnej. W obszarach załadowczych i przesypowych, ze względu na zwiększone obciążenie, odstęp pomiędzy rolkami winien być odpowiednio dopasowany. Rolki dolne winny być w maksymalnym rozstawie nie większym niż 3000 mm i wyposażone w gumowe krążki.Napęd przenośników winien być realizowany poprzez motoreduktor. Gdzie konieczne lub uzasadnione Wykonawca winien zapewnić płynną regulację obrotów z zastosowaniem zmiennika częstotliwości – falownika. W zależności od funkcji część przenośników winna posiadać napędw układzie rewersyjnym. Należy tak dobrać napędy przenośników, aby możliwe było ich uruchomienie także pod pełnym obciążeniem.Bębny: napędzający i napinający winny posiadać kształt zapewniający prostoliniowość biegu taśmy. Bębny: napędowy i napinający wyposażone muszą być w łożyska toczne. Oprawy łożyskowe winny być wyposażone w gniazda smarowe z końcówką stożkową i winny zapewniać możliwość smarowania w trakcie pracy przenośnika przy jednoczesnym zachowaniu odpowiednich norm polskich i europejskich. Bęben napędzający winien być pokryty okładziną z gumy dla zapewnienia odpowiedniego tarcia pomiędzy bębnem a taśmą.Napinacz dla łożyska przy bębnie winien być usytuowany w sposób umożliwiający napinanie taśmyw trakcie pracy przenośnika bez konieczności demontażu osłon i urządzeń zabezpieczających przy jednoczesnym zachowaniu odpowiednich norm bezpieczeństwa – polskich i europejskich.Przenośniki w zależności od rodzaju transportowanego materiału oraz funkcji przenośnika winny być wyposażone w odpowiednie systemy zbieraków gwarantujące zachowanie czystości taśmy zarówno od strony zewnętrznej jak i wewnętrznej. Do czyszczenia górnej powierzchni taśmy bez progów przy bębnie napędzającym należy zamontować zbieraki wykonane z twardych elementów wykonanychz tworzywa z dociskami sprężystymi. W przypadku taśm z progami nie należy stosować zbieraków po stronie zewnętrznej natomiast po stronie wewnętrznej należy zastosować zbierak pługowy zainstalowany w obszarze bębna napinającego.Dla zapewnienia bezpieczeństwa rolki dolne do wysokości minimum 3000 mm winny być wyposażone w osłony zabezpieczające (kosze), które winny być wyposażone w system mocowań umożliwiający szybki i łatwy ich demontaż dla celów ich czyszczenia. Każda ostatnia rolka przed bębnem napędzającym i napinającym winna być również wyposażona w analogiczne osłony bez względu na wysokość, na której się znajduje jednakże z wyjątkiem miejsc do których dostęp jest znacznie ograniczony.Przesypy muszą zostać wykonane z blachy ocynkowanej giętej. Wykonawca winien tam gdzie będzie to konieczne wyposażyć przenośniki w osłony górne oraz osłony pomiędzy burtami bocznymi,a konstrukcją podstawową. Osłony winny umożliwiać dokonywanie kontroli i usuwanie ewentualnie występujących zanieczyszczeń.Dobór szerokości pozostałych przenośników nieokreślonych w niniejszym OPZ należy do Wykonawcy i powinien zapewnić korelację pomiędzy współpracującymi ze sobą przenośnikamii urządzeniami. Ostateczną ilość oraz pozostałe parametry przenośników powinien określać projekt technologiczny i traktować to wyposażenie jako elementy łączące zasadnicze/główne wyposażenie technologiczne linii w całość procesu z uwzględnieniem minimalnych wymogów oraz parametrów Zamawiającego.Zamawiający z uwagi na obsługę serwisową oraz obniżenie kosztów eksploatacji wymaga, aby wszystkie zastosowane przenośniki taśmowe, w tym przenośniki sortownicze, podające, przyspieszające podające do separatorów optycznych pochodziły od tego samego producenta.Wszystkie elementy konstrukcyjne z blach i profili stalowych niezabezpieczonych antykorozyjniew inny sposób, poza wyspecyfikowanymi inaczej, winny być co najmniej: piaskowane do stopnia czystości 2,0 (PN-EN ISO 8501-1:2008 – wersja polska), malowane warstwą farby podkładowo nawierzchniowej o grubości łącznej powyżej 100 μm. Kolor poza elementami ocynkowanymi do wyboru Zamawiającego.Przenośniki sortowniczePoza wymaganiami jak w punkcie powyżej przenośniki sortownicze winny posiadać regulację prędkości przesuwu taśmy w zakresie minimum 0,25-0,45 m/s, realizowaną poprzez zmiennik częstotliwości – falownik. Konstrukcja nośna przenośnika winna zapewniać optymalne warunki pracy personelu sortującego (zasięg ramion). Wszelkie prostokątne krawędzie będące w polu pracy personelu sortującego winny być stępione i zabezpieczone trwałą, termoizolacyjną, amortyzującąi łatwą do czyszczenia wykładziną.Przenośnik doprowadzający do separatora magnetycznego – przyspieszonyPrzenośnik winien posiadać regulację prędkości przesuwu taśmy, realizowaną poprzez zmiennik częstotliwości – falownik. Dobór zakresu prędkości należy do Wykonawcy jednakże należy zapewnić co najmniej regulację w zakresie 0,8-1,5 m/s.Wszystkie części i elementy konstrukcyjne łącznie ze ścieralnymi elementami zsypów znajdujących się w polu działania separatora magnetycznego winny być wykonane ze stali niemagnetycznej.Separator metali żelaznychSeparacja odpadów żelaznych winna być realizowana poprzez zastosowanie taśmowego separatora elektromagnetycznego umieszczonego wzdłużnie nad przesypem w stosunku do przenośnika doprowadzającego do tego separatora metali żelaznych na frakcji balastowej obu granulacji po wykonanej separacji optycznej. Separator winien charakteryzować się wysoką niezawodnością. Szerokość taśmy winna być skorelowana z szerokością przenośnika doprowadzającego ale nie być mniejsza niż 1200mm.Dla optymalizacji działania separatora jego mocowanie winno umożliwiać przestawianie w kierunku poziomym, pionowym oraz zmianę kąta nachylenia. Należy zapewnić regulację prędkości przenośnika doprowadzającego. Wysokość usytuowania separatora nad taśmą nie powinna być mniejsza niż 40 cm. Geometria rynny zrzutowej winna być dopasowana do możliwości przemieszczania separatora i wykonana ze stali niemagnetycznej w obszarze działania pola magnetycznego. Drgania towarzyszące pracy separatora nie powinny być przenoszone na konstrukcję nośną.Separator winien mieć możliwość wyłączenia niezależnego od pracy ciągu instalacji technologicznej sortowania w przypadku segregacji odpadów nie zawierających frakcji ferromagnetyków lub w przypadku awarii urządzenia. Wydzielone metale winny być skierowane do koleby z możliwością dostępu oraz odstawienia. Dostęp do separatora z posadzki za pomocą drabin.Przenośnik przyspieszający podający do separatora optycznegoPrzenośnik winien posiadać regulację prędkości przesuwu taśmy, realizowaną poprzez zmiennik częstotliwości – falownik. Dobór zakresu prędkości należy do Wykonawcy jednakże przy uwzględnieniu wymagań określonych w dalszej części w zakresie opisu separatorów optycznych.Należy zaprojektować układ technologiczny w sposób optymalny tzn. wymaga się podawania strumienia odpadów pod działanie separatora optycznego równolegle na przenośnik przyspieszającyw jego osi w układzie wzdłużnym. Wyklucza się możliwość podawania odpadów na przenośnik przyspieszający w układzie kątowym np. 90°.W przypadku przenośników przyspieszających, należy zastosować odpowiednią konstrukcję niezbędną dla zapewnienia odpowiedniej pracy separatorów optycznych. Prowadzenie taśmy winno następować po ślizgu stalowym. Dla tego typu przenośników należy dobrać również odpowiedniego typu taśmy.Kabina sortowniczaPrzewiduje się zastosowanie nowej dostosowanej kabiny sortowania. Konstrukcja stalowa wykonana z profili hutniczych, na której nadbudowana jest nowa kabina sortownicza.Nowa kabina sortownicza winna spełniać przepisy i wytyczne dotyczące miejsc stanowisk pracy zgodnie z polskim prawem. Wysokość w kabinie sortowniczej musi wynosić min. 3,3 m (odległość pomiędzy wewnętrzną stroną podłogi i wewnętrzną stroną dachu). Ściany i dach winny być wykonane jako warstwowe elementy z blachy stalowej powlekanej w kolorze białym z wypełnieniem termoizolującym o grubości min. 100 mm. Stolarka okienna i drzwiowa winna być wykonana z profili PCV, szyby zespolone co najmniej podwójne. Podłoga winna być termoizolująca z wykładziną przeciwpoślizgową. Opór cieplny podłogi nie może być niższy od oporu cieplnego ścian.Wejście do i wyjście z kabin mają zapewniać drzwi oraz prowadzące do nich schody głównei awaryjne oraz podesty z każdej strony. Schody i podesty wejściowe oraz drabinki ewakuacyjne należy wykonać z blach stalowych, materiałów hutniczych i krat zgrzewanych- cynkowanych.Kabiny sortownicze winny zostać wyposażone w instalację oświetleniową, niezależny system wentylacji, chłodzenia i ogrzewania elektrycznego.Zamawiający oczekuje dostawy i realizacji centrali/central wentylacyjnych wyposażonychw wentylatory nawiewne i wyciągowe, filtry powietrza, nagrzewnicę wodną, chłodnicę, wymiennik krzyżowy odzysku ciepła i chłodu, agregat ziębniczy oraz automatykę sterującą instalacją wentylacji/ogrzewania/chłodzenia zamontowaną w każdej z kabin oraz systemem monitoringuw pomieszczeniu sterowni Instalacja grzewcza i wentylacyjna kabin sortowniczych winna spełniać następujące wymagania:posiadać system wentylacji mechanicznej nawiewno-wywiewnej;100 % powietrza świeżego zasysanego z zewnątrz hali, czerpnia powietrza doprowadzanego winna być tak usytuowana aby zapewnić doprowadzenie powietrza świeżego;wylot powietrza zanieczyszczonego na halę sortowni lub poza nią;wewnątrz kabiny sortowniczej winno panować lekkie nadciśnienie w stosunku do ciśnienia panującego w otaczającej ją hali;ilość powietrza doprowadzonego winna być większa od ilości powietrza odsysanego;minimalna wymagana 15 krotna wymianę powietrza na godzinę;ogrzewanie/chłodzenie nawiewne zsynchronizowane z wentylacją;rozprowadzenia świeżego powietrza ciepłego/chłodnego przewodami z blachy ocynkowanej;ogrzewanie kabin zapewniające temperaturę minimalną wewnątrz kabin w okresie zimowym wynoszącą +18°C, za pomocą nagrzewnicy wodnej zasilanej z sieci centralnego ogrzewania,chłodzenie kabin zapewniające temperaturę maksymalną wewnątrz kabin w okresie letnim wynoszącą +24°C,czyste powietrze powinno być podawane ponad głowami personelu zatrudnionego przy segregacji odpadów – każde stanowisko pracy sortowaczy winno być wentylowane oddzielnie za pomocą anemostatów sufitowych z możliwością indywidualnej regulacji i wyłączenia wentylacji dla danego stanowiska;należy zapewnić odpowiednią i optymalną dla indywidualnego stanowiska pracy prędkość przepływu powietrza,nad przenośnikami sortowniczymi winny zostać wykonane odciągi,Kabiny sortownicze powinny być wyposażone w leje zsypowe zamykane w systemie mechaniczno-manualnym bez ręcznie zdejmowanych pokryw.Wymagane natężenie oświetlenia min. 300 lux w wykonaniu przemysłowym.Powyżej sprecyzowane wymagania dla kabin sortowniczej dotyczą wyłącznie wykonania nowo dostarczonej kabiny sortowniczej lub powierzonej nowej przestrzeni kabiny sortowniczej, a nie kabin istniejących wymagających przebudowy lub dopasowaniu. Podczas przebudowy/dopasowaniu kabin istniejących nie wymaga się zamiany czy dostosowania istniejących centrali wentylacyjnych.Wykonawca niniejszego zamówienia dokona ewentualnego dostosowania technologicznego istniejących kabin sortowniczych według wymagań opisanych w OPZ.Modernizację istniejącej kabiny sortowniczej należy wykonać w oparciu o istniejące konstrukcje kabin. Dostawa nowej centrali wentylacyjnej dotyczy wyłącznie nowej kabiny lub nowej przestrzeni kabiny sortowniczej.Separator optopneumatyczny – wymagania podstawoweGłówne części składoweAutomatyczny separator sortujący danej frakcji materiałowej składa się z:czujnika (skanera) z systemem lamp i komputerem,listwy z dyszami z regulatorem sprężonego powietrza,armatury sprężonego powietrza, połączeniami pomiędzy poszczególnymi elementami separatora,Dodatkowo w skład systemu wchodzą:przenośnik przyspieszający z konstrukcją wsporczą czujnika,komora separacyjna,kompresor dla poszczególnego systemu lub jednej stacji kompresorów dla wszystkich systemów wraz z doprowadzeniem i przyłączem sprężonego powietrza do armatury.Podawanie odpadówOdpady winny być podawane do separatora poprzez przenośnik bądź zespół przenośników wrazz niezbędnymi przesypami, zapewniającymi równomierne, jednowarstwowe rozłożenie odpadów na taśmie do sortowania przenośnika przyspieszającego tak, aby możliwie wykluczyć nakładanie się na siebie poszczególnych obiektów (materiałów). Wykonawca winien zapewnić wyposażenie niezbędne dla prawidłowego funkcjonowania systemu sortującego. Długość przenośnika przyspieszającego winna być taka, aby min. odległość pomiędzy miejscem kontaktu odpadów z taśmą przenośnika a miejscem detekcji wynosiła, co najmniej 6000 mm. Prędkość przenośnika przyspieszającego regulowana w zakresie 2 do 4,0 m/s.Szerokość taśmySzerokość taśmy przenośnika przyspieszającego i wydajność separatora musi być dostosowana do ilości segregowanych odpadów. Podane przez Zamawiającego parametry należy traktować, jako minimalne. Szerokość czynna (szerokość taśmy po odliczeniu części taśmy zakrytej przez burty boczne czy uszczelnienie) taśmy winna odpowiadać (mniej więcej być równa) szerokości czujnika.Konstrukcje wsporcze, przesypy, podestyCzujnik winien zostać zabudowany na konstrukcji wsporczej nad przenośnikiem przyspieszającym. Komora separacyjna winna posiadać:przegrodę wyposażoną w obracającą się rolkę i możliwością regulacji – ustawiania odpowiedniego dla danego rodzaju materiału położenia – przesuwania i ustawiania w pioniei poziomie. Zakres przesuwania przegrody dostosowany do materiału i umożliwiający optymalizację sortowania w zakresie min. +/- 200 mm od nominalnego położenia,otwierane klapy rewizyjne umożliwiające czyszczenie,odpowiednią regulowaną (do ustawienia) konstrukcję eliminującą niekontrolowane odbijanie się wydzielanych materiałów i wpadanie do miejsca przeznaczenia (np. mieszanie surowcaz balastem).długość wewnętrzną mierzoną od osi bębna napędzającego/napinającego przenośnika przyspieszającego zlokalizowanego w komorze separacyjnej przy którym zainstalowany jest zespół z zaworami/dyszami a wewnętrzną tylną ścianą komory separacyjnej winna wynosić min. 2800 mm,Pozostałe wyposażenieSeparator musi być urządzeniem kompletnym, wkomponowanym w linię sortowania. Należy przewidzieć możliwość regulacji separatora i wyposażenia niezbędnego dla prawidłowej pracy separatora oraz optymalizacji jego pracy w zależności od rodzaju wydzielonych frakcji, materiałów. Szczegóły rozwiązań dotyczących regulacji separatora optycznego, jego wyposażenia oraz optymalizacji pracy należy przedstawić w ofercie.Konserwacja, serwisCelem zapewnienia możliwości przeprowadzania bieżącej konserwacji, kalibracji i analizy pracy separatorów należy zapewnić możliwość dojścia do separatorów poprzez układ schodów i drabin,a w obszarze separatorów – komory separacyjnej, separatora, pulpitu sterowniczego – podestów.CelZadaniem separatora jest automatyczne wydzielenie ze strumienia odpadów, danej frakcji, określonego rodzaju materiału.Szczegółowe wymagania techniczne:Separator winien zapewnić możliwość wydzielenia obiektów z warstwą PCV o wielkości min. 5 cm2 i zawartości PCV od 10 %. Takie obiekty (materiały) winny zostać uznane, jako PCV. Separator winien posiadać możliwość konfiguracji powyższych parametrów.Separator należy wyposażyć w funkcje pozwalające na analizę składu strumienia odpadów podawanego w obszar identyfikacji i sortowania przez separator zarówno na panelu separatora, jak i w systemie wizualizacji. Dane winny zostać pobierane w okresach maksimum co 5 minut.Separator należy wyposażyć w funkcje pozwalające na analizę składu strumienia odpadów podawanego do sortowania przez separator po upływie znacznego czasu (np. po 6 miesiącach pracy).System wizualizacji winien obejmować również wizualizację, kontrolę i ustawienie parametrów separatora z komputera znajdującego się w sterowni. Należy zapewnić:weryfikację statusu separatora,ustawienie, bądź zmianę parametrów,wyłączanie i włączanie funkcji sortowania dla wybranych dysz wchodzących w skład zespołu z zaworami,wgląd w skład podawanej do sortowania frakcji.transfer danych, statystyk do arkusza Excel.Dostawca winien zaoferować nowy system sterowania i wizualizacji separatorem optopneumatycznym, obejmujący niezależny komputer zlokalizowany w sterowni, pozwalający na włączenie i prawidłową konfigurację systemu sterowania i wizualizację, aby zapewnić realizację wszystkich funkcji dostępnych z lokalnego panelu sterowniczego separatora optycznego ze centralnego komputera znajdującego się w sterowni. Szczegóły należy przedstawić w ofercie.komputer, czujnik, jednostka detektująca:Zdolność przetwarzania / wydajność czujnika musi zostać tak dobrana, aby również przy dużych prędkościach przenośnika przyspieszającego – nawet 4 m/s, zapewnione było skanowanie całkowitej powierzchni przenośnika bez występowania luk. Celem tego jest zapewnienie uchwycenia wszystkich obiektów znajdujących się na przenośniku. Dostawca winien w ramach oferty podać ilość punktów pomiarowych na sekundę oraz wielkość tego punktu w cm2.Celem zapewnienia rozpoznania również najmniejszych obiektów w ramach danej wielkości frakcji, wielkość powierzchni każdego punktu pomiarowego może wynieść max. 45 % powierzchni najmniejszego zakładanego obiektu w danej frakcji jednakże nie większa niż 15 x 15 mm2.W związku z tym, że czujniki separatorów optycznych służą identyfikacji zarówno rodzaju materiału, jak i koloru, pomiar winien nastąpić w tym samym miejscu i na tej samej osi. W ten sposób winna zostać zapewniona maksymalna precyzja rozpoznania, jak również winno nastąpić wykluczenie występowania przesunięć relatywnych obiektów przy identyfikacji koloru i rodzaju materiału.W przypadku wszystkich separatorów, należy zapewnić identyfikację oprócz rodzaju materiału również koloru. W przypadku sortowania papieru, możliwość rozpoznania i oddzielenia papieru białego od brązowego (kartonu) jest niezbędna. Papier mocno zabrudzony względnie zagniły (w fazie rozkładu) winien zostać uwzględniony podczas sortowania i pozostawiony w frakcji balastu. W przypadku separatorów, które mają również sortować PET należy umożliwić wydzielenie pozytywne lub negatywne m.in. następujących kolorów PET: przezroczysty, zielony, niebieski, brązowy. Wraz z danym rodzajem wydzielanego PET o danym kolorze, w zależności od bieżących potrzeb należy umożliwić wydzielenie dodatkowej frakcji materiałowej PE lub PP.Czujniki winny zostać tak zaprojektowane i wykonane, aby konieczna kalibracja systemuw trakcie normalnej pracy była niezbędna najwcześniej po 250 godzinach pracy. Obowiązuje to również przy dużych zmianach w warunkach pracy jak np. przy zmianach temperatury.Należy zapewnić możliwość ciągłego i automatycznego dostosowywania się parametrów pracy separatora do ewentualnych zmian prędkości przenośnika przyspieszającego.Bezpieczeństwo pracy, redundancjaCelem zapewnienia bezpieczeństwa pracy instalacji na wysokim poziomie, w związku tym,że instalacja do sortowania zostanie w przyszłości wyposażona w większą ilość separatorów do sortowania automatycznego, należy zagwarantować możliwość użytkowania poszczególnych systemów przeznaczonych do wydzielania innych frakcji materiałowych niezależnie od siebie. Przykładowo- awaria systemu przeznaczonego do sortowania papieru nie może doprowadzić do sytuacji, że inny system np. do sortowania tworzyw sztucznych czy sortowania PET nie będzie mógł być gotowy do użytkowania.System oświetleniowy należy tak zaprojektować, aby nawet w przypadku awarii 50 % źródeł światła (żarówek) i utracie nawet do 50 % natężenia światła, system sortowania automatycznego mógł bezpiecznie pracować do następnej przerwy bez negatywnego wpływu na parametry pracy separatora. Należy zapewnić, odpowiednią ilość źródeł światła (żarówek) na metr szerokości przenośnika. Należy zapewnić możliwość łatwego czyszczenia źródeł światła (żarówek), dobrej dostępności i ich wymiany bez konieczności użycia specjalistycznych narzędzi.Należy zapewnić funkcjonalną ciągłą kontrolę systemu oświetlenia (źródeł światła/ żarówek). Informacja o zmianach (awarii, spadku natężenia poniżej określonego poziomu) winna być wyświetlana na ekranie dotykowym szafy sterowniczej separatora optycznego.Natężenie źródeł światła (żarówek) musi być w całym okresie ich żywotności automatycznie nadzorowane a ewentualne zmiany odpowiednio uwzględnianie podczas identyfikacji materiałów, tak aby zapewnić pracę z zachowaniem założonych parametrów pracy.System oświetlenia (źródła światła/ żarówki) należy tak zabudować tak, aby zapewnić bezkolizyjność z poddawanym sortowaniu strumieniem odpadów i wykluczyć możliwość kontaktu czy zaczepienia się materiałów.Celem uniknięcia uszkodzenia separatora odległość pomiędzy skanerem, a taśmą przenośnika winna wynosić co najmniej 500 mm. Separator winien pracować z zachowaniem wymaganych parametrów pracy w zakresie temperatur otoczenia w hali sortowni (ujemne/dodatnie): -10°C do +40°CZespół z zaworami wyposażyć w system ogrzewania listwy tak, aby zapewnić właściwą pracę w przypadku obniżenia się temperatury w hali nawet do temperatury (ujemne): -10°CNależy zapewnić możliwość ciągłego i automatycznego dostosowywania się parametrów pracy separatora do ewentualnych zmian prędkości przenośnika przyspieszającego.Celem zapewnienia łatwości czyszczenia, zespół z zaworami winien zostać wyposażonyw system automatycznie ustawianego położenia zespołu/listwy z dyszami.Bezpieczeństwo instalacji, zagrożenie pożarem:Koniecznie należy wykluczyć podczas eksploatacji instalacji, nazbyt intensywne przenoszenie ciepła na materiał wejściowy do separatora i związane z tym niebezpieczeństwo pożaru. Podczas zatrzymania instalacji – przenośnika przyspieszającego – winno zostać bezzwłocznie, jednakże nie później niż po 5 sekundach od zatrzymania, wyłączone oświetlenie materiału. Natężenie oświetlenia i wynikające z tego przenoszenie ciepła podczas skanowania w trakcie pracy instalacji nie może średnio przekroczyć 0,40 W/cm2 mocy lamp.Moc zainstalowana systemu oświetlenia nie może przekroczyć 300W w przeliczeniu na 1 m szerokości przenośnika przyspieszającego nad którym separator został zabudowany.W przypadku włączonego systemu oświetlenia separatora temperatura po 1 godzinie na powierzchni przenośnika / materiału nie może przekroczyć 80°C niezależnie od statusu pracy przenośnika przyspieszającego (włączony/ wyłączony).Separator optopneumatyczny papieru mix oraz PET – wymagania szczegółoweFrakcja, materiał wejściowyFrakcja 40-x mm odsiana na sicie bębnowym, po sortowaniu w kabinie wstępnego sortowania oraz dwóch kabinach sortowania frakcji 40-150 mm oraz 150-x mm, częściowo pozbawiona w wyniku sortowania manualnego w kabinach sortowniczych odpadów tarasujących, kartonów, folii, opakowań PET, PE /chemia gospodarcza/, jak również w zawiązku z zastosowaniem odpowiednich separatorów również metali żelaznych oraz nieżelaznych z frakcji 40-150 mm, podawana poprzez ciąg przenośników pośrednich na przenośnik przyspieszający.Prędkość przenośnikaPrzenośnik przyspieszający z możliwością regulacji prędkości w zakresie min. 2,0 – 4,0 m/s.Cel, kryteria sortowania:a) wariant 1: papier mieszanyb) wariant 2: papier mieszany + PET mix lub PET dany kolorc) wariant 3: PET dany kolorSą to podstawowe warianty pracy. Oczekuje się możliwości tworzenia dodatkowych innych konfiguracji (zadań) wydzielenia danych rodzajów tworzyw sztucznych lub papieru, czy ich kolorów, w fazie eksploatacji instalacji.Rodzaj sortowaniaPozytywniePrzepustowośćSeparator należy dobrać do zakładanej ilości strumienia kierowanego w obszar działania czujników, jednakże winien zostać dobrany dla min. 8 Mg/h przy ciężarze nasypowym ponad 120-180kg/m3. Szerokość działania winna wynosić min. 2800 mm.Parametry pracy – efektywnośćPrzy przepustowości 5-6 Mg/h separator winien zapewnić wydzielenie min. 80 % zdefiniowanego rodzaju materiału przy czystości min. 80 %. W ocenie zostaną pominięte obiekty czarne.PodestyW obszarze komory separacyjnej, czujnika i komputera (panelu sterowniczego) należy wykonać podesty obsługowe.Dodatkowe wyposażenieW zależności od przeznaczenia i funkcji należy zastosować odpowiedni zespół zaworów. Dotyczy to zarówno siły wydmuchu (min. ciężar powierzchniowy wydzielanych materiałów), jak i odstępu pomiędzy zaworami/dyszami. Niniejszy separator optyczny tworzyw sztucznych przenośnik przyspieszający należy wyposażyć w odpowiednią listwę z dyszami (zespół zaworów), przy czym odległość pomiędzy dyszami (oś-oś) nie powinna być większa niż 30 mm i zapewniać możliwość wydzielenia obiektów o ciężarze powierzchniowym min. 150 g/dm2.Stacja kompresorówNależy przewidzieć stację kompresorową zlokalizowaną w zamkniętym kontenerze lub kontenerach lub pomieszczeniu, przystosowaną do pracy w warunkach zimowych (ujemne temperatury). Stacja kompresorowa winna przygotować powietrze o parametrach wymaganych dla zapewnienia prawidłowej pracy separatora optycznego, również w przypadku występowania ujemnych temperatur.Należy dostosować do potrzeb i zapewnić odpowiednią ilość powietrza doprowadzonegodo separatorów optycznych stanowiących przedmiot zamówienia jednakże nie mniejszą niż 10 000 dm3/min powietrza. Sprężone powietrze doprowadzone do separatora musi spełniać normy jakości co najmniej klasy 3.2.3. wg standardu ISO 8573-1.Dla zapewnienia wymaganej jakości sprężonego powietrza kontenerową stację należy wyposażyć co najmniej w: sprężarkę śrubową min. 8 bar, cyklonowy automatyczny (elektroniczny) spust kondensatu, osuszacz adsorpcyjny regenerowany na zimno z układem filtracji wstępnej i dokładnej, układ wentylacji nawiewnej i wywiewnej kontenera z pełną automatyką, nagrzewnicę umożliwiającą utrzymanie temperatury min. 5 st. C (sterowaną automatyczne), połączenia pneumatyczne wewnątrz kontenera/ów czy pomieszczenia, instalację elektryczną zasilania urządzeń z szafką przyłączeniową, wewnętrzne oświetlenie kontenera/ów czy pomieszczenia.Konstrukcje wsporczeWszystkie wyżej położone punkty pracy, które wymagają regularnej obsługi, dozoru i czynności ekipy Zamawiającego winny być dostępne dla obsługi poprzez system przejść, podestów oraz schodów.Tam gdzie będzie to możliwe Wykonawca winien zastosować schody, w przeciwnym wypadku Zamawiający dopuszcza zastosowanie drabin montowanych na stałe. lecz nie w komunikacji podstawowego ciągu technologicznego maszyn i urządzeń tj. kluczowego/głównego wyposażenia, pomiędzy którym to powinna być zapewniona komunikacja z zastosowaniem schodów. Podesty winny być wyłożone blachą „łezkową” lub ocynkowanymi kratami pomostowymi. Stopnie schodów winny być wykonane z ocynkowanych krat pomostowych. Stopnie drabin winny być wykonane w wersji przeciwpoślizgowej. Konstrukcje stalowe winny być z profili stalowych skręcanych. Tam gdzie będzie niemożliwe wykonanie konstrukcji skręcanej. Zamawiający dopuszcza spawanie profili stalowych konstrukcji.Wszystkie elementy konstrukcyjne z blach i profili stalowych bez zabezpieczenia antykorozyjnego, poza wyspecyfikowanymi inaczej w opisach szczegółowych, winny być co najmniej: piaskowanedo stopnia czystości 2,0 (wg PN-EN ISO 8501-1:2008 – wersja polska), malowane warstwą farby podkładowo nawierzchniowej o grubości łącznej powyżej 100 μm.Kolor poza elementami ocynkowanymi do wyboru Zamawiającego.Wstępną rysunkową koncepcję modernizowanych oraz nowych przejść, podestów i schodów spełniającą wymagania określone w niniejszym punkcie należy załączyć do oferty.Zasilanie, sterowanie i wizualizacjaWymagania ogólneSystem zasilania, wizualizacji i sterowania winien być zaprojektowany i wykonany zgodnie z polskim prawem, polskimi normami jak również z odpowiednimi standardami Międzynarodowymi lub Unii Europejskiej. System zasilania, wizualizacji i sterowania winien być zaprojektowany i wykonany zgodnie z Wymaganiami Zamawiającego, najnowszą praktyką inżynierską i najlepszą dostępną techniką (BAT) wymaganą Prawem obowiązującym na terenie Rzeczypospolitej PolskiejZastosowane w Projekcie rozwiązania technologiczne, techniczne i komunikacyjne muszą zapewnić bezpieczeństwo i wysokie walory eksploatacyjne i estetyczne Zakładu.Zamawiający wymaga pełnej automatyki, sterowania i wizualizacji dla całego procesu sortowania z centralnym komputerowym systemem sterowania.Zamawiający oczekuje i wymaga, aby wykonawca zapewnił gwarancję sprawności funkcjonalnej systemu zasilania, sterowania i wizualizacji dla nowo wprowadzanych urządzeń technologicznych, jak również dla urządzeń technologicznych obecnie eksploatowanych i wykorzystywanych w nowym układzie technologicznym.System sterowania i wizualizacji dla nowo dostarczanej części instalacjiInstalacja do segregacji powinna zostać zaplanowana dla ciągłego ruchu w cyklu automatycznym. System automatyzacji powinien być w związku z tym zaprojektowany na maksymalną dyspozycyjność i zminimalizowanie przerw w ruchu instalacji. Sterowanie automatyczne instalacją powinno odbywać się ze sterowni za pomocą komputerowej stacji operatorskiej wyposażonej w oprogramowanie wizualizacji i sterowania. Komputer należy dobrać tak, aby umożliwiał bezproblemowe działanie oprogramowania sterującego i wizualizacji.System wizualizacji pracy sortowni odpadów ma umożliwiać podgląd stanów pracy, awarii oraz zarządzania sterowaniem istniejących i nowo dostarczanych urządzeń sortowni. Zastosowany system należy wyposażyć w funkcję archiwizacji danych. System winien zostać wyposażony w zestaw funkcji pozwalających na przeglądanie zarchiwizowanych danych w tym również zdarzeń alarmowych informujących operatora o zaistniałych awariach podczas pracy obiektu. Stację komputerową, na której zainstalowany jest system wizualizacji i sterowania, należy wyposażyć w specjalne oprogramowanie umożliwiające zdalną diagnostykę systemu i urządzeń, pomoc techniczną i transfer plików. Zamawiający zapewni w tym celu bezpośrednie połączenie internetowe.System sterowania nowo dostarczanych urządzeń winien składać się z szaf technologicznych, w których znajdują się: sterowniki PLC, aparatura zasilająca i zabezpieczająca napędy oraz analizator parametrów zasilania. Stacja komputerowa stanowi główne miejsce sterowania. W przypadku awarii stacji komputerowej sterowanie pracą całej zmodernizowanej linii winno odbywać się za pomocą panelu operatorskiego w sposób gwarantujący ciągłą pracę linii sortowniczej.Jeżeli w cyklu automatycznym urządzenie zostanie zatrzymane z któregoś miejsca obsługowego przy pomocy wyłącznika awaryjnego istniejącego i nowo instalowanego nastąpi zatrzymanie całej instalacji.Stan pracy każdego urządzenia linii sortowniczej winien być określany kolorystycznie poprzez prezentację co najmniej następujących stanów: praca urządzenia, urządzenie zatrzymane, gotowość urządzenia do pracy, awaria urządzenia. W przypadku urządzeń z zastosowaną możliwością zmiany prędkości napędów, wartości tych parametrów będą mogły być zmieniane zdalnie w systemie sterowania poprzez wprowadzenie określonej wartości z poziomu wizualizacji.Układ sterowania linią sortowniczą winien umożliwić uruchomienie i pracę linii w kilku wariantach pracy, które wykonawca winien zaproponować na podstawie innych zapisów dokumentacji przetargowej oraz własnych doświadczeń. Należy umożliwić ciągłą pracę linii z włączonym bądź wyłączonym separatorem optycznym i separatorami metali żelaznych, w które linia sortownicza została wyposażona.Cała nowo dostarczana instalacja technologiczna ma być objęta systemem wyłączników awaryjnych oddziaływujących w sposób bezpośredni na funkcje zatrzymania sterowanego urządzenia technologicznego i jego bezpieczne odłączenie od zasilania zgodnie z wymaganą kategorią oraz pośrednio na pozostałe pracujące urządzenia zabudowane w wspólnej strefie zagrożenia życia dla ludzi.W miejscach technologicznie uzasadnionych należy zabudować wyłączniki chwilowego zatrzymania.W celu uniknięcia przepełnienia maszyn i przenośników w czasie postoju instalacji należy zastosować system szybkiego zatrzymania wszystkich pozostałych urządzeń zasypujących.W momencie wyłączenia któregokolwiek z urządzeń, wszystkie urządzenia przed nim powinny zostać wyłączone.Sterowanie pracą instalacji powinno być zoptymalizowane tak, aby w przypadku wystąpienia przestojów w pracy możliwy był szybki powrót do prawidłowego stanu pracy instalacji.Przed rozruchem instalacji w cyklu automatycznym w hali musi być wyraźnie słyszalny sygnał ostrzegawczy. Działanie instalacji powinno być sygnalizowane lampą sygnalizacyjną (światłem pomarańczowym).Rozpoczęcie pracy linii sortowniczej winno być sygnalizowane ostrzegawczo przez ok. 10 sek. Układ sterowania winien wybrać właściwą kolejność uruchamianych bądź zatrzymywanych urządzeń w zależności od wybranego przez operatora wariantu pracy linii.Z uwagi na konieczność zapewnienia bezpiecznych warunków pracy dla nowo wykonywanej instalacji należy zainstalować na całym nowoprojektowanym obiekcie automatyczny system zabezpieczenia przed uruchomieniem linii w sytuacji braku gotowości ze strony urządzeń jak również występujących zagrożeń dla personelu obsługi. W wyznaczonych miejscach winny być zainstalowane wyłączniki awaryjne uniemożliwiające uruchomienie linii po aktywowaniu (wciśnięciu) któregokolwiek z nich. Poszczególne urządzenia należy wyposażyć w zabezpieczenia przeciążeniowe oraz zwarciowe, których stan wyłączenia będzie sygnalizował awarię obwodu-urządzenia. Ponadto należy zabezpieczyć dostęp do nowych obszarów serwisowych – zagrożonych, w których prace nie mogą być prowadzone w trakcie działania linii technologicznej, a w przeciwnym razie winno następować automatyczne wyłączenie bądź uniemożliwienie uruchomienia linii sortowniczej.Wizualizacja pracy całej zmodernizowanej linii winna być przedstawiona na ekranie aplikacji w postaci schematu technologicznego przedstawiającego wszystkie jej urządzenia oraz kierunku przepływu odpadów. Ponadto należy zapewnić podgląd stanu zapełnienia kontenerów, pracy kompresorów oraz wentylacji kabin sortowniczych z informacją o zanieczyszczeniu filtra.System wizualizacji sortowni ma umożliwiać pełny podgląd stanów pracy poszczególnych urządzeń technologicznych, wybór konfiguracji linii technologicznej, analizę danych technologicznych i organizacyjnych oraz pełną diagnostykę zakłóceń i awarii.Zastosowany system należy wyposażyć w funkcję archiwizacji danych procesowych zapisywanych na dysku komputera.System winien zostać wyposażony w zestaw funkcji pozwalających na przeglądanie i analizę zarchiwizowanych danych informujących operatora o pracy całego systemu technologicznego oraz zaistniałych awariach.Stację komputerową, na której zainstalowany jest system wizualizacji i sterowania, należy wyposażyć w specjalne oprogramowanie umożliwiające zdalną konserwację tj. diagnostykę systemu i urządzeń, pomoc techniczną i transfer plików.Zamawiający zapewni w tym celu bezpośrednie połączenie internetowe.Stacja komputerowa stanowi główne miejsce sterowania. W przypadku awarii stacji komputerowej sterowanie pracą linii winno odbywać się za pomocą panelu operatorskiego w sposób gwarantujący ciągłą pracę linii sortowniczej.Stan pracy każdego urządzenia linii sortowniczej winien być określany kolorystycznie poprzez prezentację co najmniej następujących stanów: praca urządzenia, urządzenie zatrzymane i gotowe do pracy, awaria urządzenia.Wymagane technologiczne zmiany regulacyjne jak prędkość napędów regulowanych należy wprowadzać do systemu sterowania z klawiatury komputerowej stacji operatorskiej.System wizualizacji winien posiadać funkcję monitoringu parametrów zasilania energię elektryczną nowo wprowadzanych na obiekt szaf zasilająco-sterujących takich jak: natężenia prądów, napięcia, moce, współczynniki mocy, częstotliwości, współczynniki zniekształceń harmonicznych napięcia i prądu oraz zużycia energii.System wizualizacji winien umożliwiać generowanie raportów czasu pracy sortowni dla danej doby (z podziałem na zmiany), tygodnia, miesiąca, kwartału i roku.Liczniki czasu pracy w programie należy przewidzieć dla układu załadowczego na linię sortowniczą oraz prasy belującej.System wizualizacji winien zapewnić następujące wymagane funkcje:— zbieranie informacji o stanie pracy linii sortowniczej i ich wizualizacja,— archiwizacja wszystkich danych zbieranych przez system wizualizacji sterowania,— przedstawianie i opracowywanie meldunków,— generowanie raportów,— tworzenie wielkości obliczeniowych,— przedstawianie wykresów i trendów,— zbieranie i zarządzanie danymi,— sterowanie procesem technologicznym,— nadzorowanie prac konserwacyjnych,— umożliwienie obsłudze i osobom uprawnionym sterowanie systemem, przy zachowaniu odpowiednich zabezpieczeń,— zabezpieczenie przed ingerencją w system sterowania osób niepowołanych,— kontrole i alarmowanie o sytuacjach awaryjnych i niepożądanych,— optymalizacja i prognozowanie krótko-okresowej pracy Zakładu,— przedstawienie ilości roboczogodzin dla wybranych urządzeń, (dwa sumatory z możliwością zerowania jednego).Wymagania materiałoweWszystkie materiały i urządzenia stosowane przy wykonywaniu zamówienia muszą być:— dopuszczone do obrotu i stosowania zgodnie z obowiązującym prawem (w tym w szczególności Ustawą z dnia 07.07.1994 r. Prawo budowlane i Ustawą z dnia 16.04.2004 r. o wyrobach budowlanych) i posiadać wymagane prawem deklaracje lub certyfikaty zgodności i oznakowanie,— nowe i nieużywane.Zestaw komputerowyKomputer stacji operatorskiej należy dobrać tak, aby umożliwiał bezproblemową współpracę z układem sterowania i wizualizacji.Wymaga się, aby oprogramowanie pozwalało na czytelną wizualizację układu technologicznego, łatwy odczyt stanów i parametrów pracy poszczególnych urządzeń, zmianę nastaw urządzeń, ich włączania i wyłączania.Ponadto program ma posiadać uproszczone procedury pracy automatycznej, możliwość rejestracji błędów i stanów awaryjnych oraz ich archiwizacji. Komputery dostarczane w ramach systemu wizualizacji i sterowania nie będą stosowane w innych celach (np. biurowych), niż związanych ściśle ze sterowaniem linią technologiczną, zgodnie z przeznaczeniem i w zakresie określonym przez dostawcę linii technologicznej.Główną stację operatorską należy wyposażyć w dwa niezależne monitory 24” z wbudowanymi głośnikami.Nowy sprzęt PLCWymagania wobec urządzeń PLC:— budowa modułowa umożliwiająca dalszą etapową rozbudowę konfiguracji PLC,— wszystkie sterowniki i jego moduły wej./wyj. winny być zabudowane w technologicznych szafach zasilająco-sterujących.Dla realizacji wymaganych funkcji bezpieczeństwa w nowoprojektowanym obszarze technologicznym należy zastosować programowalny sterownik bezpieczeństwa.Sterownik ten winien posiadać wydzieloną sieć komunikacyjną – bezpieczeństwa. Sieć ta swymi obszarami winna obejmować wszystkie nowo dostarczone urządzenia technologiczne linii.OprogramowanieWykonawca ma obowiązek przekazania kopii aplikacji zastosowanej w sterownikach systemu sterowania i innych programowalnych urządzeń.Wymaga się, aby wszelkie oprogramowania aplikacyjne zostały zarchiwizowanew wersjach instalacyjnych na niewymazywanych nośnikach danych i było protokolarnie przekazane Zamawiającemu.Odtwarzanie (reinstalacja) tego oprogramowania ma być możliwa centralnie (ze stanowiska CD) lub lokalnie.Wymagania dotyczące nowych szaf zasilająco – sterowniczych:W szafach zasilająco-sterujących należy zabudować: sterowniki PLC i moduły wej./wyj., aparaturę zasilającą i zabezpieczającą, aparaturę pomiarową w tym również analizatory parametrów sieci zasilającej.Nowe szafy zasilająco-sterujące należy zabudować w istniejącym wydzielonym pomieszczeniu dla rozdzielni technologicznej.Wszystkie elektryczne urządzenia technologiczne zasilić z sieci typu TN-S (z wydzielonym przewodem ochronnym PE).Wszystkie szafy zasilająco-sterujące wyposażyć w wyłącznik główny zasilania,W celu zagwarantowania maksymalnej dyspozycyjności całego systemu wymagany jest standard wykonania przemysłowy.Dla szaf zasilająco-sterujących i innych urządzeń elektrycznych zabudowanych na hali zapewnić stopień ochrony: minimum IP55.W nowych szafach zasilająco-sterujących zapewnić zamknięty obieg powietrza bez wymiany czynnika chłodzącego z zewnątrz.Dla każdego nowego pola szafowego należy zabudować wewnętrzny pomiar temperatury z aktywną funkcją wizualizacji i rejestracji danych na komputerowej stacji operatorskiej.W każdym nowym polu zasilającym zabudować analizator sieci dla monitoringu parametrów zasilania z ciągłą zdalną rejestracją danych na komputerowej stacji operatorskiej.W nowych szafach zasilająco-sterujących należy zabudować zdalną diagnostykę (sygnalizację i wizualizację) stanu aparatury elektrycznej zasilającej urządzenia odbiorcze. Na ekranie diagnostycznym wizualizacji należy przedstawić status nowych urządzeń zasilających oraz ich miejsce zabudowy (nr pola odpływowego). Dodatkowo do nowoprojektowanego systemu należy wprowadzić sygnalizację i rejestrację czasu niezamkniętych drzwi szaf zasilająco-sterujących.Wybraną szafę zasilająco-sterująca wyposażyć w lokalny kolorowy dotykowy panel operatorski – min. 7,2".Szafy zasilające należy wyposażyć w aparaturę elektryczną do dodatkowej ochrony przeciwprzepięciową dla eliminacji skutków jednoczesnego awaryjnego grupowego odłączenia zasilania.Wszystkie nowe kable, przewody i silniki należy indywidualnie zabezpieczyć przed skutkiem zwarć i przeciążeń samoczynnymi wyłącznikami nadmiarowo-prądowymi lub bezpiecznikami dobranymi do dopuszczalnej obciążalności długotrwałej i zwarciowej.Wszystkie nowe pola szaf zasilająco-sterujących wyposażyć w jednofazowe gniazdo serwisowe i oświetlenie wewnętrzne pola.Wszystkie elementy nośne, szyny montażowe, płyty montażowe itp. muszą być odpowiednio zabezpieczone przed korozją.Instalacja obiektowaWszystkie napędy nowo dostarczanych maszyn i urządzenia technologiczne winny być zasilane za pośrednictwem wyłączników remontowych z funkcją zamykania na kłódkę. Wyłączniki te należy zamontować w pobliżu napędów, na kablach zasilających urządzenia. Stan wyłącznika zwizualizować na komputerowej stacji operatorskiej i panelu operatorskim.Wszystkie napędy nowych maszyn i nowe urządzenia technologiczne wyposażyć w panele (skrzynki) sterujące do lokalnego załączenia i wyłączenia napędu podczas prowadzenia prac remontowych.Panel sterujący należy wyposażyć w wyłącznik awaryjny i sygnalizację optyczną uzyskanej gotowości do sterowania napędem.Załączenie napędu w trybie remontowym winno być poprzedzone sygnalizacją ostrzegawczą akustyczną.Należy wydzielić nowe trasy kablowe dla systemów niskoprądowych i dla tras kabli siłowych zasilających.Nowe trasy kablowe należy wykonać z wykorzystaniem koryt siatkowych typu Cablofil lub równoważnych.Uwaga:Zamawiający dopuszcza wykorzystanie urządzeń wchodzących w skład dziś funkcjonującej instalacji do sortowania odpadów.Zamawiający wymaga zastosowania sprawdzonych rozwiązań gwarantujących bezpieczeństwo pracy:Wyklucza się możliwość zastosowania maszyn, urządzeń, wyposażenia oraz rozwiązań technologicznych i technicznych (konstrukcyjnych) mających charakter prototypowy. Wymaga się, aby oferowane rozwiązanie w postaci systemu zasilania i sterowania urządzeń linii sortowniczej, tj. na poszczególnych poziomach: zasilania, bezpieczeństwa, sterowania i wykonania właściwego do trudnych wymagań środowiskowych właściwych dla zakładów przetwarzania odpadów, zostało co najmniej trzykrotnie zastosowane przez oferenta tj.: dostawcę wyposażenia technologicznego w funkcjonujących zakładach przetwarzania odpadów komunalnych zmieszanych o podobnym stopniu zaawansowania, co zostanie jednoznaczne wykazane w ofercie technicznej oferenta. Przez podobny stopień zaawansowania dla branży elektrycznej rozumie się wykonanie instalacji sterowania dla co najmniej równoważnej liczby urządzeń zasilanych elektrycznie stanowiących wyposażenie linii segregacji odpadów (tj. przenośników, sit, separatorów itp.) o łącznej mocy tych linii równej co najmniej łącznej mocy oferowanych urządzeń.Wykonawca winien potwierdzić w ofercie nieprototypowość oferowanego systemu zasilaniai sterowania urządzeń linii sortowniczych poprzez przedstawienie wykonanych przez oferenta tj.: dostawcę wyposażenia technologicznego instalacji dla co najmniej równoważnej liczby urządzeń zasilanych elektrycznie o łącznej mocy tych linii równej co najmniej łącznej liczbie i łącznej mocy oferowanych urządzeń wykonanych przez dostawcę wyposażenia technologicznego.Zamawiający wymaga dołączenia do oferty technicznej co najmniej 3 zrzutów ekranów systemów wizualizacji i sterowania linią do sortowania odpadów z wykonanych przez siebie (oferenta) 3 różnych instalacji do sortowania odpadów, w ramach których zastosowano co najmniej rozrywarkę worków, sito bębnowe, min. jeden separator optyczny oraz prasę belującą. Wyżej wymienione załączone do oferty zrzuty ekranów należy opisać miejscem pochodzenia i adresem instalacji.VIII. Dodatkowe wymagania1) Bieżące czynności obsługowe maszyn i urządzeń wyszczególnione w instrukcjach obsługi,w tym ich dozór, czyszczenie, uzupełnianie lub wymiana materiałów eksploatacyjnych(np. oleje, smary, filtry wentylacji czy instalacji chłodzenia, drut do prasy)zgodnie z potrzebami i utrzymanie w gotowości do pracy będą realizowane w zakresie i na koszt Zamawiającego.2) W okresie gwarancji Wykonawca zobowiązany będzie do wymiany i zapewnienia części gwarancyjnych tj. zamiennych podlegających gwarancji, niezbędnych do dokonania napraw gwarancyjnych. Zamawiający z kolei będzie dokonywał na swój koszt zakupu i wymiany części i materiałów eksploatacyjnych oraz szybkozużywających się, jak i pokryje koszty wymaganych serwisów okresowych Wykonawcy dla utrzymania prawidłowego funkcjonowania i użytkowania urządzeń technologicznych zgodnie z warunkami gwarancyjnymi ich producentów lub dostawców.3) Przedmiot zamówienia nie obejmuje napraw urządzeń będących w posiadaniu Zamawiającego, wymiany części zużywających się, uzupełnienia materiałów eksploatacyjnych czy też wymiany części zamiennych istniejących urządzeń, które będą wykorzystywane w ramach modernizacji linii technologicznej zgodnie z załącznikiem 1.4) Przedmiot zamówienia może obejmować również demontaż, a następnie ponowny montaż istniejących urządzeń wyszczególnionych w Załączniku nr 1 do OPZ. Wykonawca przed przystąpieniem do demontażu lub wykorzystania w nowym układzie technologicznym określi zakres niezbędnych czynności naprawczych/remontowych eksploatacyjnych, które są niezbędne do danego urządzenia dla prawidłowej pracy linii technologicznej po modernizacji. Zamawiający we własnym zakresie wykona niezbędne prace remontowe w terminie uzgodnionym z Wykonawcą niniejszego zamówienia.5) W przypadku demontażu i ponownego montażu urządzeń, o których mowa w pkt 4 powyżej, stan techniczny urządzeń nie może ulec pogorszeniu. W tym celu przewiduje się komisyjne sprawdzenie stanu technicznego poprzez wykonanie testu funkcjonowania przed demontażem i po montażu w nowym miejscu linii technologicznej.6) Zamawiający we własnym zakresie dokonana demontażu urządzeń, które nie są przewidywane do zabudowy w nowym układzie technologicznym.7) Przyjmuje się, że czas przestoju sortowni będzie obejmował czasookres niezbędny do przeprowadzenia dostaw, nie dłużej niż 22 dni kalendarzowe, montażu oraz rozruchów nowej linii technologicznej.8) Przedmiotowa realizacja jest rozbudową istniejącej linii technologicznej segregacji odpadów komunalnych. W związku z powyższym zamawiający wymaga, aby wykonawcy zainteresowani złożeniem oferty, zapoznali się ze stanem istniejącym na terenie ZGO ul. Prądocińska 28, 85-893 Bydgoszcz.9) Zamawiający wymaga lokalizacji urządzeń wyłącznie w obrębie wskazanego obszaru modernizacji,10) Zaleca się przeprowadzenie przez Wykonawcę wizji lokalnej celem sprawdzenia stanu sieci energetycznej zakładu oraz instalacji zasilania i sterowania istniejącą linią technologiczną do segregacji odpadów. Wykonawca winien wykonać bilans energetyczny zakładu po rozbudowie, z którego będzie wynikała zdolność rozbudowania instalacji do współpracy z siecią energetyczną na terenie zakładu Zamawiającego przy zachowaniu pełnego obciążenia wszystkich zainstalowanych urządzeń i innych odbiorników prądu. Zamawiający wskazuje na następujące dane niezbędne do sporządzenia bilansu, dotyczące istniejącej sieci i zainstalowanych urządzeń:Moc zainstalowanych urządzeń ( w kW):a) Hala SSO 347,23b) Kompostownia 85c) Przepompownie układu gospodarki wodno-ściekowej 49d) oświetlenie terenu 3,5e) Nowa prasa belująca dla hali SSO (w realizacji) 55Suma mocy urządzeń wynosi 539,73 kW11) Wykonawca zobowiązany jest do zapewnienia kompatybilności dostarczonych urządzeń z funkcjonującą linią technologiczną. Wykonawca winien zapewnić odpowiednie powiązanie systemu sterowania urządzeń istniejących i nowych. Prawidłowość przeprowadzonej rozbudowy rozbudowanej linii technologicznej zostanie potwierdzona próbami rozruchowymi, które będą przeprowadzane przez min. 2 zmiany. Odpady, personel oraz media niezbędne do przeprowadzenia prób rozruchowych zapewni Zamawiający.IX. Pozostałe istotne warunki wykonania zadania, odbioru oraz prac montażowych1. Przepisy i normy stosowane przy realizacji przedmiotu zamówienia.Wszystkie prace montażowe wymienione w niniejszym OPZ powinny być zgodne z aktualnymi polskimi i europejskimi normami i warunkami technicznymi wykonania i odbioru prac montażowych. W przypadku braku polskich norm dla danego zakresu prac montażowych należy stosować uznane i obowiązujące normy europejskie lub międzynarodowe w takim zakresie, w jakim są dopuszczalne obowiązującym prawodawstwem polskim. W razie potrzeby normy mogą zostać zastąpione innymi, pod warunkiem, że Wykonawca uzasadni ten fakt przed Zamawiającym.2. Wytyczne realizacji pracWszelkie prace przygotowawcze, tymczasowe, montażowe itp. będą zrealizowane i wykonane według zatwierdzonej przez Zamawiającego Dokumentacji Projektowej Technologicznej opracowanej przez Wykonawcę.3. Dokumenty WykonawcyDokumenty, które zostaną dostarczone przez Wykonawcę:a) po podpisaniu Umowy w ciągu dwóch tygodni, Harmonogram Robót wraz z planem Płatności z uwzględnieniem terminów wykonania i płatności wymaganych w SIWZ,b) po podpisaniu Umowy w ciągu miesiąca projekt linii technologicznej sortowania odpadów.Warunkiem rozpoczęcia wykonania i produkcji maszyn instalacji jest pisemne zatwierdzenie dokumentacji projektu technologicznego przez Zamawiającego.c) przed Próbami Końcowymi Wykonawca przekaże do Zamawiającego:Projekt rozruchuInstrukcję eksploatacjid) po rozruchu Wykonawca przekaże do zatwierdzenia Zamawiającemu protokół rozruchu zawierający (dla nowego zakresu dostaw):protokoły z przeprowadzonych badań, prób i inspekcji z dziennikiem rozruchu,sprawozdanie dla użytkownika z wyszczególnieniem wszystkich problemów, które wystąpiły w czasie rozruchu,wyniki ważeń i obliczeń potwierdzających efektywność pracy sortowni zgodniez gwarancjami technologicznymi,protokoły z pomiarów i regulacji urządzeń,sprawozdania techniczne z przebiegu rozruchu i wyniki prac rozruchowych z oceną pracy maszyn, urządzeń i instalacji, odnotowaniem wszystkich zmian w stosunku do rozwiązań projektowych, dokonanych w trakcie prowadzenia rozruchu oraz wnioski z rozruchu,protokoły potwierdzające zgodność wykonanych robót z Umową i dokumentacją projektową.Dokumentację technologiczną, tj. instrukcję eksploatacji i konserwacji oraz dokumentacje techniczno-ruchowe Wykonawca przekaże Zamawiającemu w 2 oprawionych egzemplarzach w wersji papierowej oraz elektronicznej.4. Instrukcje obsługiWykonawca dostarczy Zamawiającemu, w okresie nie późniejszym niż dwa dni przed rozpoczęciem rozruchu, instrukcje obsługi wszystkich nowo dostarczonych Urządzeń.Instrukcje obsługi przygotowane przez Wykonawcę odnoszące się do instalacji będącej przedmiotem zamówienia, zostaną wydrukowane, a następnie oprawione w okładki formatu A4.Wykonawca przygotuje 2 kopie instrukcji obsługi oraz 1 kopie w wersji elektronicznej.Do obowiązku Wykonawcy należy upewnienie się, że Instrukcje obsługi zawierają:Listę dostarczonych Urządzeń z podaną nazwą producenta, numerem seryjnym i katalogowym Urządzenia.Listę rutynowych czynności związanych z obsługą każdego z dostarczonych Urządzeń.Katalog części zamiennych, które powinien posiadać Użytkownik/Zamawiający.Listę narzędzi i substancji konserwujących.Rysunki przekrojów głównych Urządzeń (tzn. np. separatorów wraz z instrukcją ich demontażu).Schematy ideowe i diagramy paneli kontrolnych i układów sterowników.Schematy połączeń elektrycznych pomiędzy panelem kontrolnym, układami sterownikówi zamontowanymi Urządzeniami.Aprobaty lub deklaracje zgodności badań dla nowych dostarczonych urządzeń,Listę zalecanych smarów.5. Odbiór końcowyWykonawca przeprowadzi wymagane odbiory końcowe, rozruchy przy pełnej mocy produkcyjnej, szkolenia, próby eksploatacyjne zgodnie z wymaganiami określonymi w Umowie i w zakresie określonym w Wymaganiach Zamawiającego. Zamawiający zapewni materiał do przeprowadzenia rozruchu.Wykonawca powiadomi Zamawiającego z 5-dniowym wyprzedzeniem o dacie, po której będzie gotowy do przeprowadzenia rozruchów, a rozruchy te zostaną przeprowadzone po tej dacie w dniu wyznaczonym przez Strony.Wykonawca przedłoży Zamawiającemu wyniki rozruchów.Wszelkie rozruchy i próby winny się odbywać z udziałem Zamawiającego.1) Celem rozruchów jest protokolarne dokonanie finalnej oceny zgodności prac z wymaganiami technicznymi OPZ2) Wykonawca poinformuje pisemnie Zamawiającego o spełnieniu wszelkich wymagań formalnych i gotowości do przystąpienia do rozruchu mechanicznegoi technologicznego.3) Z przeprowadzonych rozruchów Wykonawca sporządzi protokoły. Protokół musi zostać poświadczony przez Zamawiającego.6. SzkoleniePrzed przystąpieniem do Rozruchu Wykonawca przeszkoli personel Użytkownika, który później będzie brał udział w rozruchu.Wykonawca zapewni odpowiednie szkolenie dla Personelu Zamawiającego w zakresie eksploatacjii zrozumienia wszystkich zastosowanych systemów i technologii, okresowych kontroli, naprawi eksploatacji Robót.Szkolenie zostanie przeprowadzone przed i w trakcie przeprowadzania rozruchów, zgodniez Wymaganiami Zamawiającego i szczegółowym programem szkolenia przygotowanym przez Wykonawcę przed rozpoczęciem rozruchu i zatwierdzonym przez Zamawiającego.Wszelkie szkolenia i instrukcje będą w języku polskim. Każdy pracownik obsługi otrzyma wydane przez Wykonawcę świadectwo potwierdzające otrzymanie odpowiedniego przeszkolenia.Wykonawca winien przeszkolić, co najmniej 2 do 3 pracowników dla każdego stanowiska pracy zgodnie z opracowanymi przez Wykonawcę i zatwierdzonymi przez Zamawiającego instrukcjami stanowiskowymi, w okresie nie krótszym niż 2 x 8 godzin dla każdego szkolonego pracownika Personelu Zamawiającego.W trakcie trwania rozruchów Wykonawca zapewni stały pobyt technologa – specjalisty ds. rozruchów technologicznych, który zobowiązany jest do nadzoru procesu sortowania oraz przeprowadzenia ewentualnych dodatkowych szkoleń prowadzenia procesu technologicznego. Zamawiający skompletuje własny personel przed rozpoczęciem rozruchów i szkoleń wg wykazu przygotowanego przez Wykonawcę.7. RozruchyWykonawca przeprowadzi rozruch wewnętrznych instalacji i urządzeń zgodnie z przygotowanym przez siebie programem rozruchu.Etapy rozruchu będą następujące:1) Próby przedrozruchowe – rozruch mechaniczny w obecności dostawcy urządzeń, polegający na sprawdzeniu czystości, szczelności, drożności, zamocowania i działania, uruchomieniu maszyni mechanizmów, dokonaniu prób ruchowych i próbnych przejazdów na biegu luzem itp., przeprowadzany oddzielnie dla elementów i wyposażenia obiektów. Czas przedrozruchowych rozruchu mechanicznego: do 5 dni roboczych,2) Rozruch technologiczny. Celem rozruchu technologicznego jest uruchomienie linii technologicznej po modernizacji, sprawdzenie zainstalowanych urządzeń pod obciążeniem,a także ustalenie optymalnych parametrów technologicznych pracy urządzeń i całej instalacji, zapewniającej osiągnięcie wymagań technicznych i technologicznych określonych w projekcie technologicznym oraz w zgodności z wymaganiami niniejszego przedmiotu zamówienia. Czas rozruchu technologicznego: do 4 tygodni.Rozruch przeprowadzony powinien być we współpracy z wyznaczonym i oddelegowanym przez Zamawiającego personelem.Obowiązkiem Wykonawcy podczas rozruchu jest osiągnięcie bezpiecznej i właściwej pracy dostarczonych urządzeń.Uwaga:Strumień odpadów oraz media (np. energia elektryczna) i personel do rozruchu sortowni zostanie dostarczony przez Zamawiającego.Warunkiem rozpoczęcia rozruchu mechanicznego jest wykonanie następujących czynności:1) Sprawdzenie kompletności i poprawności wykonania Robót i Urządzeń poddawanych rozruchowi poprzez weryfikację ich zgodności z dokumentacją projektową.2) Zakończenie prób montażowych zgodnie z Umową, projektami techniczno – ruchowymi maszyni urządzeń DTR.3) Zakończenie prac regulacyjno – pomiarowych układów elektrycznych, a w szczególności:a) sprawdzenie z dokumentacją poprawności wykonania obwodów siłowych i działania obwodów sterowania,b) wyregulowanie aparatury ruchowej i sterowniczej,c) sprawdzenie poprawności działania przynależnych zabezpieczeń,d) wykonanie pomiarów skuteczności zerowania,e) wykonanie pomiarów oporności izolacji,4) Sprawdzenie i wstępna regulacja maszyn elektrycznych, aparatury kontrolno-pomiaroweji automatyki, a w szczególności:a) sprawdzenie i uruchomienie członów wykonawczych automatyki,b) cechowanie i regulowanie instalacji oraz urządzeń w ograniczonym zakresie umożliwiającym mierzenie wielkości przewidzianych projektem.5) Zaznajomienie się personelu Zamawiającego z dokumentacją w zakresie:a) działania urządzeń mechanicznych i ich smarowania,b) schematów połączeń elektrycznych, AKPiA,c) instrukcji obsługi i konserwacji ujętych w DTR urządzeń, instrukcji rozruchu ujętej w DTR urządzeń,d) sposobu sterowania,6) Przeprowadzenie szkolenia stanowiskowego załogi w zakresie bieżącej obsługi instalacjiRozruch mechanicznyRozruch mechaniczny maszyn i urządzeń przeprowadza się "na sucho".Czynności rozruchu mechanicznego polegają na:sprawdzeniu połączeń przewodów technologicznych;sprawdzeniu i uzupełnienie wszystkich punktów smarowania;sprawdzeniu działania armatury;sprawdzeniu prawidłowości montażu maszyn i urządzeń,sprawdzeniu działania pracy pomp, sprężarek dmuchaw, wentylatorów i innych urządzeń;sprawdzeniu zamocowania, czystości i drożności rurociągów, przewodów i kanałów;dokładnym zapoznaniu się przez personel Zamawiającego z dokumentacjami techniczno-ruchowymi poszczególnych maszyn i urządzeń przeprowadzeniu wszelkich czynności przewidzianych w DTR dla tego etapu rozruchu.Po uzyskaniu pozytywnych rezultatów ze sprawdzenia wizualnego można przystąpić do rozruchu mechanicznego maszyn i urządzeń wyposażonych w napędy, zwanego próbą biegu luzem.Rozruch technologiczny pod obciążeniem.Rozruch technologiczny sprowadza się do sprawdzenia działania instalacji i urządzeń w warunkach ich rzeczywistej pracy, ustalenie optymalnych parametrów technologicznych pracy obiektówi instalacji, zapewniających osiągnięcie wymagań gwarancji technologicznych określonychw niniejszym OPZ.Zadaniem rozruchu technologicznego jest przede wszystkim:potwierdzenie spełnienia gwarancji technologicznych wymaganych zapisami zawartymiw niniejszym opisie przedmiotu zamówienia dla instalacji mechanicznego przetwarzaniaodpadówsprawdzenie działania mechanizmów w warunkach ich pełnego obciążenia;optymalizacja i prawidłowość sterowania oraz automatyki;przeszkolenie załogi w zakresie technologii, obsługi urządzeńWarunki rozpoczęcia prób rozruchu technologicznego:zakończenie rozruchu mechanicznego potwierdzone protokołem,przeszkolenie załogiUwaga:Zamawiający zapewni i poniesie koszty związane m.in. z:zapewnieniem strumienia odpadów na wejściu,zagospodarowaniem i składowaniem strumieni powstałych w wyniku rozruchu instalacji,sprzętem mobilnym: samochody, ładowarki, wózki, itp.personelem obsługującym sprzęt oraz instalacje technologiczne,koszty energii i materiałów eksploatacyjnych, maszyn, urządzeń i obiektów za czas rozruchuKoszty te będzie ponosić Zamawiający przez okres planowanych rozruchów.Wykonawca zapewni i przejmuje koszty własnego personelu niezbędnego dla prowadzenia rozruchów i nadzoru personelu Zamawiającego.Każdy z rozruchów powinien zakończony być raportem sporządzonym przez Wykonawcę zgodniez wytycznymi zawartymi w niniejszym OPZ. Efektem prowadzenia rozruchu powinno być uzyskanie wymaganych gwarancji technologicznych w projekcie Zakładu i niniejszym OPZ.11.8. Pozwolenie na użytkowanie, pozwolenie zintegrowaneZa opracowanie wniosku o wydanie decyzji lub zezwoleń, które są wymagane do uzyskania zgodnie z ustawą o odpadach, ustawą Prawo ochrony środowiska lub ustawą Prawo wodne wraz z uzyskaniem stosownej decyzji (zezwolenia) odpowiedzialny jest Zamawiający. Wykonawca niniejszego zamówienia przekaże Zamawiającemu wszelkie niezbędne dane technologiczne.Wykonawca założy książki obiektu budowlanego dla wszystkich wymagających tego obiektów budowlanych. Wykonawca niniejszego zamówienia przekaże Zamawiającemu wszelkie niezbędne dane technologiczne.11.9. Gwarancje technologicznePodpisując umowę Wykonawca udziela Zamawiającemu następujących gwarancji technologicznych:— wysortowanie min. 80 % papieru zawartego we frakcjach kierowanych w obszar działania separatora optycznego, który zostanie potwierdzony pomiarami skuteczności pracy separatora optycznego papieru,— Dyspozycyjność – efektywny czas pracy nowego wyposażenia – min. 6,5 godzin na zmianę.11.10. Gwarancje jakościZgodnie z postanowieniami projektu umowy do SIWZ.